안녕하세요. 씨티엔에스입니다.
저희 씨티엔에스는 기존의 용접기에서 용접품질 등의 문제를 개선하고자 자동 SPOT 용접기를 새롭게 도입하였습니다. 양수 버튼을 통해 직교 로봇이 용접기 헤드를 이동시켜 배터리셀과 니켈 부스바를 용접하는 설비로, 해당 장비를 통해 품질 향상과 생산성 개선을 목표로 하고 있습니다.
이번 자동 SPOT 용접기의 도입을 통해 기존 장비의 용접 품질 문제를 개선하고, 용접 조건 관리를 위한 기초 제조 데이터를 수집하고 분석하여 최적의 용접 조건을 확보할 수 있게 되었습니다.
SPOT 용접과 용접의 4대 요소
SPOT 용접은 금속을 전극 사이에 넣고 압력을 가해 그 저항 열을 통해 해당 SPOT를 가열 접합시키는 용접입니다. 작업속도가 빠르고 재료비가 절감되며, 용접 표면이 평평하고 깨끗하여 차체부품에 많이 이용되는 용접법입니다.
본 장비는 SPOT 용접 시 4대 조건을 포함한 모든 생산 데이터를 자동으로 기록하여, 불량 및 품질 개선이 가능해졌습니다.
용접의 4대 요소에 대해 간단하게 설명 드리자면, 용접의 4대 요소에는 용접전류, 통전시간, 가압력, 전극이 있습니다.
| 용접전류 | 용접에 필요한 열을 주기 위해 흘리는 전류를 말하며 모재의 판두께, 용접의 형식, 루트 간격, 용저봉의 지름 등에 의해서 전류의 크기가 정해집니다. |
| 통전시간 | 저항 용접 시 용접 전류를 통과하는 시간을 말하며, 열전도가 좋은 재료는 대전류로 통전시간을 짧게 합니다. |
| 가압력 | 접착시키기 위해 용접 부분에 가하는 압력을 말하며, 가압력이 크면 접촉저항이 작아져 발열량이 떨어지므로 조절이 필요합니다. |
| 전극 | 전극은 전류를 금속 부품에 전달하고 압력을 가해 접합을 형성하며, 열을 발생시켜 금속을 용융(고체가 열에 의해 액체가 되는 현상)시키고 부품을 정확하게 결합하는 역할을 합니다. |
저희가 도입한 자동 SPOT 용접기는 위의 모든 데이터를 수집 및 기록하여, 실시간으로 품질을 모니터링하여 우수한 공정화를 보장합니다.
또한, 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제를 신속히 식별하고 대응할 수 있으며, 데이터 기반의 분석을 통해 지속적인 품질 개선과 공정 최적화가 가능해집니다. 또한, 기록된 데이터를 활용해 향후 품질 보증 및 다양한 제품 생산에 대응할 수 있습니다.
자동 SPOT 용접기의 장점
이 장비는 용접 조건 데이터의 수집과 분석을 통해 용접 품질과 생산성 기초 데이터를 확보하며, 이를 통해 불량률과 품질 비용을 개선할 수 있습니다. 두번째로, 용접기와 MES와의 통신을 통해 관제 시스템 확보 및 설비 보전 관리 시스템을 구축하고 한글 지원을 통한 오퍼레이터의 설비 관제가 가능합니다.
세번째로는 다양한 제품에 대응할 수 있도록 용접 좌표를 유지하고, 다품종 제품 생산에 맞는 용접 너겟 형상도 확보하였습니다.
마지막으로 이 장비의 생산성입니다. 한 셀이 단일 제품을 완성하는 데 소요되는 시간은 단 1.8초에 불과하며, 용접 과정을 통해 패키지 하나를 완성하는 데는 254초가 걸립니다. 이로 인해 하루 8시간 기준으로 최대 96개의 제품을 안정적으로 생산할 수 있습니다.
씨티엔에스는 자동 SPOT 용접기를 통해 생산성을 대폭 향상 시킬 것입니다. 이를 위해, 장비의 최적 생산성을 유지할 수 있도록 수주량 및 생산계획량을 최소 96개/일 이상으로 설정하여 생산성을 향상 시킬 예정입니다.
또한 가동률 85% 이상 확보하기 위해 설비보전 시스템을 철저히 설계하고 운영할 계획입니다. 먼저, 장비의 주요 점검 항목과 용접봉 드레싱 주기를 정밀하게 분석하여, 정기적인 유지보수를 통해 장비의 안정적인 운영을 보장할 것입니다.
아울러, 장비의 평균 고장 간격(MTBF)과 평균 수리 시간(MTTR)을 분석하여 예측보전 시스템을 구축할 계획입니다. 이를 통해 장비의 비가동 시간을 최소화하고, 가동율을 극대화하여 생산성을 한층 더 높일 수 있을 것으로 기대됩니다.
이번 장비 도입을 통해 저희 씨티엔에스는 더욱 향상된 품질과 효율성을 제공할 수 있을 것으로 기대됩니다. 앞으로 계속해서 최신 기술을 도입하며 고객 만족을 최우선으로 하겠습니다.
감사합니다.
안녕하세요. 씨티엔에스입니다.
저희 씨티엔에스는 기존의 용접기에서 용접품질 등의 문제를 개선하고자 자동 SPOT 용접기를 새롭게 도입하였습니다. 양수 버튼을 통해 직교 로봇이 용접기 헤드를 이동시켜 배터리셀과 니켈 부스바를 용접하는 설비로, 해당 장비를 통해 품질 향상과 생산성 개선을 목표로 하고 있습니다.
이번 자동 SPOT 용접기의 도입을 통해 기존 장비의 용접 품질 문제를 개선하고, 용접 조건 관리를 위한 기초 제조 데이터를 수집하고 분석하여 최적의 용접 조건을 확보할 수 있게 되었습니다.
SPOT 용접은 금속을 전극 사이에 넣고 압력을 가해 그 저항 열을 통해 해당 SPOT를 가열 접합시키는 용접입니다. 작업속도가 빠르고 재료비가 절감되며, 용접 표면이 평평하고 깨끗하여 차체부품에 많이 이용되는 용접법입니다.
본 장비는 SPOT 용접 시 4대 조건을 포함한 모든 생산 데이터를 자동으로 기록하여, 불량 및 품질 개선이 가능해졌습니다.
용접의 4대 요소에 대해 간단하게 설명 드리자면, 용접의 4대 요소에는 용접전류, 통전시간, 가압력, 전극이 있습니다.
접착시키기 위해 용접 부분에 가하는 압력을 말하며, 가압력이 크면 접촉저항이 작아져 발열량이 떨어지므로 조절이 필요합니다.
저희가 도입한 자동 SPOT 용접기는 위의 모든 데이터를 수집 및 기록하여, 실시간으로 품질을 모니터링하여 우수한 공정화를 보장합니다.
또한, 생산 과정에서 발생할 수 있는 문제를 신속히 식별하고 대응할 수 있으며, 데이터 기반의 분석을 통해 지속적인 품질 개선과 공정 최적화가 가능해집니다. 또한, 기록된 데이터를 활용해 향후 품질 보증 및 다양한 제품 생산에 대응할 수 있습니다.
이 장비는 용접 조건 데이터의 수집과 분석을 통해 용접 품질과 생산성 기초 데이터를 확보하며, 이를 통해 불량률과 품질 비용을 개선할 수 있습니다. 두번째로, 용접기와 MES와의 통신을 통해 관제 시스템 확보 및 설비 보전 관리 시스템을 구축하고 한글 지원을 통한 오퍼레이터의 설비 관제가 가능합니다.
세번째로는 다양한 제품에 대응할 수 있도록 용접 좌표를 유지하고, 다품종 제품 생산에 맞는 용접 너겟 형상도 확보하였습니다.
마지막으로 이 장비의 생산성입니다. 한 셀이 단일 제품을 완성하는 데 소요되는 시간은 단 1.8초에 불과하며, 용접 과정을 통해 패키지 하나를 완성하는 데는 254초가 걸립니다. 이로 인해 하루 8시간 기준으로 최대 96개의 제품을 안정적으로 생산할 수 있습니다.
씨티엔에스는 자동 SPOT 용접기를 통해 생산성을 대폭 향상 시킬 것입니다. 이를 위해, 장비의 최적 생산성을 유지할 수 있도록 수주량 및 생산계획량을 최소 96개/일 이상으로 설정하여 생산성을 향상 시킬 예정입니다.
또한 가동률 85% 이상 확보하기 위해 설비보전 시스템을 철저히 설계하고 운영할 계획입니다. 먼저, 장비의 주요 점검 항목과 용접봉 드레싱 주기를 정밀하게 분석하여, 정기적인 유지보수를 통해 장비의 안정적인 운영을 보장할 것입니다.
아울러, 장비의 평균 고장 간격(MTBF)과 평균 수리 시간(MTTR)을 분석하여 예측보전 시스템을 구축할 계획입니다. 이를 통해 장비의 비가동 시간을 최소화하고, 가동율을 극대화하여 생산성을 한층 더 높일 수 있을 것으로 기대됩니다.
이번 장비 도입을 통해 저희 씨티엔에스는 더욱 향상된 품질과 효율성을 제공할 수 있을 것으로 기대됩니다. 앞으로 계속해서 최신 기술을 도입하며 고객 만족을 최우선으로 하겠습니다.
감사합니다.